Preguntas frecuentes

Las ventajas y características de la fundición a presión a alta presión incluyen:

1. Alta precisión y detalle: La fundición a presión a alta presión permite producir piezas con dimensiones precisas y detalles intrincados, lo que la hace ideal para componentes de precisión.
   
   

2. Alta eficiencia de producción: La velocidad de producción de la fundición a presión a alta presión es rápida, lo que la hace ideal para la producción en masa y reduce eficazmente el coste unitario de producción.
   
   

3. Alto aprovechamiento de materiales: Materiales como aleaciones de aluminio o zinc se utilizan eficientemente durante el proceso de fundición, lo que reduce el desperdicio.
   
   

4. Excelentes propiedades mecánicas: Las piezas fundidas a alta presión suelen presentar buena resistencia y rigidez, lo que las hace adecuadas para una amplia gama de aplicaciones.
   
   

5. Buena resistencia a la corrosión: Los materiales de fundición a presión a alta presión, como las aleaciones, tienen una excelente resistencia a la corrosión, lo que los hace adecuados para entornos exteriores o húmedos.
   
   

6. Reducción del tiempo de procesamiento: Las formas complejas de los productos se pueden lograr durante el proceso de fundición, lo que reduce la necesidad de mecanizado posterior.
   
   

Estas ventajas hacen que la fundición a presión a alta presión se utilice ampliamente en industrias como la automotriz, la electrónica, los electrodomésticos y los equipos industriales.

Las propiedades de las aleaciones de zinc y de aluminio difieren y son adecuadas para distintas aplicaciones. Estas son las principales características:

Propiedades de las aleaciones de zinc

1. Densidad: La densidad de la aleación de zinc es de aproximadamente 0,670 g/cm³.
   
   

2. Alta fluidez: La aleación de zinc tiene mayor fluidez que la de aluminio, lo que la hace adecuada para la fundición de formas finas y complejas.
   
   

3. Excelente acabado superficial: La aleación de zinc tiene una superficie más fina en comparación con la aleación de aluminio y es más fácil de tratar con procesos como galvanoplastia, PVD, etc.
   
   

4. Rentabilidad: La aleación de zinc es relativamente económica en comparación con otros materiales metálicos, lo que ofrece una buena relación calidad-precio.
   
   

5. Reciclabilidad: La aleación de zinc se puede reciclar, lo que minimiza el impacto ambiental.
   
   

Propiedades de las aleaciones de aluminio

1. Densidad: La densidad de la aleación de aluminio es de aproximadamente 0,270 g/cm³.
   
   

2. Ligereza: La aleación de aluminio tiene una densidad menor que la de zinc, lo que la hace ideal para aplicaciones donde la reducción de peso es crucial, como en las industrias aeroespacial y automotriz.
   
   

3. Alta resistencia y rigidez: La aleación de aluminio ofrece una excelente resistencia y rigidez, capaz de soportar cargas pesadas.
   
   

4. Buena resistencia a la corrosión: La aleación de aluminio forma una película de óxido que le confiere una excelente resistencia a la corrosión.
   
   

5. Buena conductividad térmica: La aleación de aluminio posee una excelente conductividad térmica, lo que la hace adecuada para intercambiadores de calor y componentes de gestión térmica.
   

6. Alta maquinabilidad: La aleación de aluminio es fácil de mecanizar, lo que la hace adecuada para diversas operaciones de posprocesamiento.

La aleación de zinc posee una excelente fluidez a altas temperaturas, lo que le permite rellenar moldes de formas complejas y producir piezas intrincadas. Es fácil realizar tratamientos superficiales como la galvanoplastia y la pintura, lo que mejora la apariencia y la durabilidad.

La aleación de aluminio es adecuada para productos que requieren ligereza y alta resistencia. La elección del material adecuado según las necesidades específicas puede mejorar el rendimiento y la rentabilidad del producto. 

La vida útil del molde y el número de disparos de las aleaciones de zinc y aluminio difieren significativamente, principalmente debido a las propiedades del material, el diseño del molde y las condiciones de operación. A continuación, se presenta una comparación:

Molde de aleación de zinc

1. Vida útil del molde: Los moldes de aleación de zinc generalmente tienen una vida útil más larga debido a su punto de fusión más bajo (aproximadamente 385 °C), lo que causa menos choque térmico y reduce el desgaste. Los materiales de molde suelen ser de acero resistente al desgaste, y la aleación de zinc tiene un menor efecto de fatiga térmica durante el enfriamiento, lo que prolonga la vida útil del molde.
   
   

2. Número de disparos: Los moldes de aleación de zinc pueden durar entre 300 000 y 500 000 disparos, dependiendo del diseño del molde, el material y el entorno de producción. Los moldes de aleación de zinc mantienen una eficiencia de producción estable en la producción en masa.
   
   

Molde de aleación de aluminio

1. Vida útil del molde: La aleación de aluminio tiene un punto de fusión más alto (aproximadamente 660 °C), lo que causa mayor desgaste y fatiga térmica, lo que resulta en una vida útil más corta del molde. Se requieren materiales de molde de mayor rendimiento (como el acero) para soportar altas temperaturas, lo que aumenta los costos.
   
   

2. Número de disparos: Los moldes de aleación de aluminio suelen durar entre 70 000 y 100 000 disparos, según el diseño y las condiciones de uso. Debido a las altas temperaturas, los moldes de aleación de aluminio son más propensos a agrietarse y deformarse.
   
   

La elección de la aleación y el material del molde adecuados, junto con un diseño y unas condiciones de producción adecuados, puede prolongar eficazmente la vida útil del molde y el número de disparos.

LAI YUE ofrece sugerencias de diseño durante la fase de cotización, como ángulos de desmoldeo, contracción, radios de transición y espesor de pared.

Con más de 35 años de experiencia en diseño de fundición y moldes, las capacidades integradas de diseño y fabricación de LAI YUE ofrecen el asesoramiento y el soporte más profesionales.

1. Anodizado
   Características: Forma una capa de óxido sobre el aluminio y sus aleaciones, mejorando la resistencia a la corrosión y al desgaste.
   Colores: Plata, negro, dorado, azul, rojo, etc.
   
   

2. Galvanoplastia
   Characteristics: Uses electric current to deposit metal ions on the substrate, improving appearance and corrosion resistance.
   Colores: Plata, dorado, cobre, negro, según el metal utilizado.
   
   

3. Recubrimiento en polvo
   Características: Utiliza un recubrimiento de resina en polvo que se calienta y cura para formar una capa uniforme.
   Colores: Amplia gama de colores y acabados, como brillante, mate, metálico, etc.
   
   

4. Pintura en aerosol
   Características: Pintura aplicada en aerosol que cubre uniformemente el sustrato.
   Colores: Diversos colores, desde acabados básicos hasta metálicos y brillantes.
   
   

5. Electropulido
   Características: Utiliza métodos electroquímicos para eliminar imperfecciones de la superficie, mejorando el brillo.
   Colores: Generalmente conserva el color natural del metal, pero realza su brillo.
   
   

6. Chorro de arena
   Características: Utiliza partículas abrasivas para golpear la superficie, eliminando capas de óxido y suciedad, creando un acabado rugoso.
   Colores: Generalmente no altera el color del material, pero la prepara para tratamientos posteriores.
   
   

7. Tratamiento químico
   Características: Modifica las propiedades de la superficie mediante reacciones químicas, como la protección contra la oxidación o la pasivación.
   Colores: Depende del método de tratamiento; normalmente no altera significativamente el color.
   
   

8. PVD (Deposición Física de Vapor)
   Características: Deposita vapor metálico sobre el sustrato al vacío, formando una película fina.
   Colores: Dorado, negro, arcoíris y otros efectos.
   
   

Se pueden seleccionar diferentes tratamientos y colores de superficie según las necesidades específicas para mejorar tanto el rendimiento del producto como su atractivo visual.

1. Sistema de Gestión de Calidad
   Normas ISO: Implementación de sistemas de gestión de calidad como la ISO 9001 para garantizar el cumplimiento de las normas internacionales.
   Mejora Continua: Utilización de ciclos PDCA (Planificar-Hacer-Verificar-Actuar) para evaluar y mejorar continuamente el proceso de producción.
   
   

2. Control de Materias Primas
   Evaluación de Proveedores: Selección de proveedores confiables y evaluación periódica de su capacidad de gestión de calidad.
   Inspección de Materiales Recibos: Verificación de todos los materiales entrantes para garantizar que cumplan con las especificaciones.
   
   

3. Control del Proceso de Producción
   Procedimientos Operativos Estándar (POE): Creación de manuales detallados para garantizar que todos los empleados sigan los mismos procedimientos.
   Mantenimiento de Equipos: Inspección y mantenimiento periódicos de los equipos de producción para prevenir defectos causados ​​por fallas.
   
   

4. Inspecciones de Calidad
   Inspecciones en Proceso: Realización de controles aleatorios durante la producción para identificar y abordar problemas con prontitud.
   Inspección Final: Realización de un control de calidad final tras la finalización del producto para garantizar que cumpla con las especificaciones.
   
   

5. Control Estadístico de Procesos (CEP)
   Análisis de Datos: Uso de herramientas estadísticas para analizar los datos de producción y monitorear las variaciones del proceso, tomando medidas oportunas cuando sea necesario.
   Gráficos de control: Monitoreo de la estabilidad y consistencia de los procesos de producción mediante gráficos de control.
   
   

6. Retroalimentación del cliente
   Recopilación de retroalimentación: Recopilación activa de las opiniones y sugerencias de los clientes para comprender el rendimiento real del producto.
   IMedidas de mejora: Uso de la retroalimentación del cliente para implementar mejoras y optimizar la calidad del producto y la satisfacción del cliente.