Häufig gestellte Fragen

Zu den Vorteilen und Eigenschaften des Druckgusses gehören:

1. Hohe Präzision und Detailgenauigkeit: Druckguss ermöglicht die Herstellung von Teilen mit präzisen Abmessungen und komplexen Details und eignet sich daher für Präzisionskomponenten.
   
   

2. Hohe Produktionseffizienz: Die hohe Produktionsgeschwindigkeit des Druckgusses macht ihn ideal für die Massenproduktion und reduziert effektiv die Stückkosten.
   
   

3. Hohe Materialausnutzung: Materialien wie Aluminium- oder Zinklegierungen werden während des Gießprozesses effizient genutzt, wodurch Abfall reduziert wird.
   
   

4. Hervorragende mechanische Eigenschaften: Druckgussteile weisen typischerweise eine gute Festigkeit und Steifigkeit auf und eignen sich daher für ein breites Anwendungsspektrum.
   
   

5. Gute Korrosionsbeständigkeit: Druckgussmaterialien wie Legierungen weisen eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit auf und eignen sich daher für den Einsatz im Freien oder in feuchten Umgebungen.
   
   

6. Kürzeste Bearbeitungszeit: Die komplexen Formen der Produkte können während des Gießprozesses realisiert werden, wodurch der Bedarf an nachträglicher Bearbeitung reduziert wird.
   
   

Diese Vorteile machen den Druckguss in Branchen wie der Automobil-, Elektronik-, Haushaltsgeräte- und Industrieausrüstungsindustrie weit verbreitet.

Die Materialeigenschaften von Zinklegierungen und Aluminiumlegierungen unterscheiden sich und eignen sich für unterschiedliche Anwendungen. Hier die wichtigsten Merkmale:

Eigenschaften von Zinklegierungen

1. Dichte: Die Dichte von Zinklegierungen beträgt ca. 0,670 g/cm³.
   
   

2. Hohe Fließfähigkeit: Zinklegierungen haben eine bessere Fließfähigkeit als Aluminiumlegierungen und eignen sich daher für den Guss feiner und komplexer Formen.
   
   

3. Hervorragende Oberflächengüte: Zinklegierungen haben im Vergleich zu Aluminiumlegierungen eine feinere Oberfläche und lassen sich leichter mit Verfahren wie Galvanisieren, PVD usw. behandeln.
   
   

4. Kostengünstig: Zinklegierungen sind im Vergleich zu anderen metallischen Werkstoffen relativ kostengünstig und bieten ein gutes wirtschaftliches Preis-Leistungs-Verhältnis.
   
   

5. Recyclingfähigkeit: Zinklegierungen können recycelt werden, was die Umweltbelastung minimiert.
   
   

Eigenschaften von Aluminiumlegierungen

1. Dichte: Die Dichte von Aluminiumlegierungen beträgt ca. 0,270 g/cm³.
   
   

2. Geringes Gewicht: Aluminiumlegierungen haben eine geringere Dichte als Zinklegierungen und eignen sich daher ideal für Anwendungen, bei denen Gewichtsreduzierung entscheidend ist, wie beispielsweise in der Luft- und Raumfahrt- und Automobilindustrie.
   
   

3. Hohe Festigkeit und Steifigkeit: Aluminiumlegierungen zeichnen sich durch hohe Festigkeit und Steifigkeit aus und sind für hohe Belastungen geeignet.
   
   

4. Gute Korrosionsbeständigkeit: Aluminiumlegierungen bilden eine Oxidschicht, die ihnen eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit verleiht.
   
   

5. Gute Wärmeleitfähigkeit: Aluminiumlegierungen verfügen über eine ausgezeichnete Wärmeleitfähigkeit und eignen sich daher für Wärmetauscher und Wärmemanagementkomponenten.
   

6. Gute Bearbeitbarkeit: Aluminiumlegierungen lassen sich leicht bearbeiten und eignen sich daher für verschiedene Nachbearbeitungsprozesse.

Zinklegierungen zeichnen sich durch ihre hervorragende Fließfähigkeit bei hohen Temperaturen aus und ermöglichen so das Füllen komplexer Formen und die Herstellung filigraner Teile. Oberflächenbehandlungen wie Galvanisieren und Lackieren lassen sich leicht durchführen, was Optik und Haltbarkeit verbessert.

Aluminiumlegierungen eignen sich für Produkte, die geringes Gewicht und hohe Festigkeit erfordern. Die Wahl des richtigen Materials basierend auf den spezifischen Anforderungen kann die Produktleistung und die Wirtschaftlichkeit verbessern.

Die Lebensdauer und Schusszahl von Zink- und Aluminiumlegierungen unterscheiden sich erheblich, hauptsächlich aufgrund der Materialeigenschaften, der Formkonstruktion und der Betriebsbedingungen. Hier ein Vergleich:

Zinklegierungsform

1. Formlebensdauer: Zinklegierungsformen haben aufgrund ihres niedrigeren Schmelzpunkts (ca. 385 °C) in der Regel eine längere Lebensdauer. Dies führt zu weniger Thermoschock und reduziertem Verschleiß. Als Formmaterialien wird typischerweise verschleißfester Stahl verwendet, und Zinklegierungen weisen beim Abkühlen eine geringere thermische Ermüdung auf, was die Lebensdauer der Form verlängert.
   
   

2. Schusszahl: Zinklegierungsformen können je nach Formkonstruktion, Material und Produktionsumgebung zwischen 300.000 und 500.000 Schüsse halten. Zinklegierungsformen gewährleisten eine stabile Produktionseffizienz in der Massenproduktion.
   
   

Aluminiumlegierungsform

1. Formlebensdauer: Aluminiumlegierungen haben einen höheren Schmelzpunkt (ca. 660 °C), was zu stärkerem Verschleiß und thermischer Ermüdung führt und die Lebensdauer der Form verkürzt. Leistungsstärkere Formmaterialien (wie Stahl) sind erforderlich, um hohen Temperaturen standzuhalten, was die Kosten erhöht.
   
   

2. Schusszahl: Formen aus Aluminiumlegierungen halten je nach Konstruktion und Einsatzbedingungen typischerweise zwischen 70.000 und 100.000 Schüssen. Aufgrund der hohen Temperaturen neigen Formen aus Aluminiumlegierungen eher zu Rissen und Verformungen.
   
   

Die Wahl der richtigen Legierung und des richtigen Formmaterials sowie die richtigen Konstruktions- und Produktionsbedingungen können die Lebensdauer und Schusszahl der Form effektiv verlängern.

LAI YUE unterbreitet Ihnen bereits in der Angebotsphase Designvorschläge, beispielsweise zu Formschrägen, Schwindung, Übergangsradien und Wandstärken.

Mit über 35 Jahren Erfahrung im Guss- und Formenbau bietet LAI YUE dank seiner integrierten Konstruktions- und Fertigungskapazitäten professionelle Beratung und Unterstützung. 

1. Eloxieren
   Eigenschaften: Bildet eine Oxidschicht auf Aluminium und seinen Legierungen und erhöht so die Korrosions- und Verschleißfestigkeit.
   Farben: Silber, Schwarz, Gold, Blau, Rot usw.
   
   

2. Galvanisieren
   Eigenschaften: Verwendet elektrischen Strom, um Metallionen auf dem Substrat abzuscheiden und so Aussehen und Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.
   Farben: Silber, Gold, Kupfer, Schwarz, je nach verwendetem Metall.
   
   

3. Pulverbeschichten
   Eigenschaften: Verwendet eine Pulverharzbeschichtung, die erhitzt und ausgehärtet wird, um eine gleichmäßige Schicht zu bilden.
   Farben: Eine große Auswahl an Farben und Oberflächen, z. B. glänzend, matt, metallisch usw.
   
   

4. Spritzlackieren
   Eigenschaften: Sprühlack, der den Untergrund gleichmäßig bedeckt.
   Farben: Verschiedene Farben, von schlichten bis hin zu metallischen und glänzenden Oberflächen.
   
   

5. Elektropolieren
   Eigenschaften: Verwendet elektrochemische Verfahren, um Oberflächenfehler zu entfernen und den Glanz zu verbessern.
   Farben: Behält in der Regel die natürliche Metallfarbe bei, verstärkt aber die Helligkeit.
   
   

6. Sandstrahlen
   Eigenschaften: Die Oberfläche wird mit Schleifpartikeln bearbeitet, wodurch Oxidschichten und Schmutz entfernt werden und eine raue Oberfläche entsteht.
   Farben: Verändert die Farbe des Materials in der Regel nicht, bereitet die Oberfläche aber für die weitere Behandlung vor.
   
   

7. Chemische Behandlung
   Eigenschaften: Verändert die Oberflächeneigenschaften durch chemische Reaktionen, z. B. Rostschutz oder Passivierung.
   Farben: Hängt von der Behandlungsmethode ab, verändert die Farbe in der Regel nicht wesentlich.
   
   

8. PVD (Physical Vapor Deposition)
   Eigenschaften: Metalldampf wird im Vakuum auf dem Substrat abgeschieden und bildet einen dünnen Film.
   Farben: Gold, Schwarz, Regenbogen und andere Effekte.
   
   

Verschiedene Oberflächenbehandlungen und Farben können je nach Bedarf ausgewählt werden, um sowohl die Produktleistung als auch die Optik zu verbessern.

1. Qualitätsmanagementsystem
   ISO-Normen: Implementierung von Qualitätsmanagementsystemen wie ISO 9001 zur Gewährleistung der Einhaltung internationaler Normen.
   Kontinuierliche Verbesserung: Nutzung von PDCA-Zyklen (Plan-Do-Check-Act) zur kontinuierlichen Bewertung und Verbesserung des Produktionsprozesses.
   
   

2. Rohstoffkontrolle
   Lieferantenbewertung: Auswahl zuverlässiger Lieferanten und regelmäßige Bewertung ihrer Qualitätsmanagementfähigkeiten.
   Wareneingangsprüfung: Überprüfung aller eingehenden Materialien auf Einhaltung der Spezifikationen.
   
   

3. Produktionsprozesskontrolle
   Standardarbeitsanweisungen (SOP): Erstellung detaillierter Handbücher, um sicherzustellen, dass alle Mitarbeiter die gleichen Verfahren befolgen.
   Anlagenwartung: Regelmäßige Inspektion und Wartung der Produktionsanlagen zur Vermeidung von Defekten durch Anlagenausfälle.
   
   

4. Qualitätsprüfungen
   In-Prozess-Prüfungen: Durchführung von Stichprobenprüfungen während der Produktion, um Probleme umgehend zu erkennen und zu beheben.
   Endkontrolle: Durchführung einer abschließenden Qualitätsprüfung nach Fertigstellung des Produkts, um sicherzustellen, dass es den Spezifikationen entspricht.
   
   

5. Statistische Prozesskontrolle (SPC)
   Datenanalyse: Nutzung statistischer Werkzeuge zur Analyse von Produktionsdaten und Überwachung von Prozessabweichungen, um bei Bedarf rechtzeitig Maßnahmen zu ergreifen.
   Regelkarten: Überwachung der Stabilität und Konsistenz von Produktionsprozessen mithilfe von Regelkarten.
   
   

6. Kundenfeedback
   Feedback einholen: Aktives Einholen von Kundenmeinungen und -vorschlägen, um die tatsächliche Produktleistung zu verstehen.
   Verbesserungsmaßnahmen: Nutzung von Kundenfeedback zur Verbesserung der Produktqualität und Kundenzufriedenheit.